Modernizacja układu dozowania granulatu PET i eliminacja awaryjnej elektroniki
Klient z branży produkcji włókien PET posiadał linię technologiczną wykorzystującą duży reaktor służący do rozgrzewania płatków PET pochodzących z recyklingu. Proces opierał się na tarciu materiału wewnątrz obracającego…
Problem
Klient z branży produkcji włókien PET posiadał linię technologiczną wykorzystującą duży reaktor służący do rozgrzewania płatków PET pochodzących z recyklingu. Proces opierał się na tarciu materiału wewnątrz obracającego się bębna, co pozwalało osiągać bardzo wysokie temperatury procesu.
Aby uzyskać odpowiednie parametry materiału, do płatków PET dozowany był dodatkowy granulat tworzywa. Za sterowanie tym układem odpowiadał osobny system oparty na niewielkiej płytce PCB zamontowanej bezpośrednio przy reaktorze.
Problem polegał na bardzo trudnych warunkach pracy elektroniki. Sam reaktor osiągał temperaturę około 240°C, a temperatura otoczenia w pobliżu układu sterowania sięgała nawet 40–50°C. W efekcie płytka sterująca regularnie ulegała awariom, powodując:
- kosztowne naprawy,
- konieczność wymiany elektroniki,
- przestoje produkcji,
- problemy z dostępnością części.
Rozwiązanie
Po analizie istniejącego układu zaproponowałem całkowite przeniesienie sterowania dozowaniem granulatu do głównego sterownika PLC linii produkcyjnej.
Na szczęście kilka metrów dalej znajdowała się szafka ze zdalnymi modułami IO pracująca w znacznie lepszych warunkach temperaturowych. Dostępne były tam wolne wejścia i wyjścia umożliwiające przełączenie:
- czujników,
- elektrozaworów,
- sygnałów sterujących
bez konieczności rozbudowy infrastruktury sprzętowej.
Zakres prac obejmował:
- usunięcie awaryjnej płytki PCB,
- przepięcie sygnałów do zdalnych IO,
- przygotowanie nowego programu PLC,
- integrację układu z istniejącą automatyką linii,
- dodanie parametrów oraz sterowania do istniejącej wizualizacji HMI.
Efekt
Po modernizacji całkowicie wyeliminowano problem uszkadzającej się elektroniki pracującej w wysokiej temperaturze.
Nowe rozwiązanie zapewniło:
- większą niezawodność układu dozowania,
- łatwiejszą diagnostykę problemów,
- integrację z istniejącym systemem sterowania,
- prostszy serwis dla utrzymania ruchu,
- ograniczenie kosztów napraw i przestojów produkcyjnych.
Dodatkową zaletą było wykorzystanie istniejącej infrastruktury sterowania bez konieczności stosowania dodatkowych sterowników czy rozbudowanych modyfikacji sprzętowych.